oleg.milantiev.com

Мотокрышка / мотомаска

Уф! Доделал первую полноценную версию мотокрышки, она же мотомаска. Была мысль сделать апертурное колесо, то есть реализовать в одном устройстве и мотокрышку, и мотомаску, но … спроса нет на подобный компот. Да и Оккам протестует! 🙂

Комплект включает в себя:

• хомут, он же кронштейн крепления мотора, концевиков и коробки контроллера. Рисовался под SW ED80, но можно напечатать под другой диаметр бленды;
• крышка на кронштейне. Крепёж: 4 винта М3 с гайками;
• маска на таком же кронштейне. Маска считалась под ED80 с 0.85х флатнер-редуктором, но будет работать на объективах ~500 мм и рядом;
• пара концевиков (прикручены к кронштейну). Их можно чутка подогнуть для более полного открытия / закрытия крышки. Ещё можно термоформировать (то есть феном подуть) ручки крепления крышки / маски. Если понадобится;
• контроллер в его же корпусе.

К контроллеру подключаем USB (к его ардуине). Стандартным джеком со стандартным 2.1мм центром подключаем +12В (+ стандартно внутри). Запускаем программу и вуаля!

Софтина пока простенькая. @БорисЕ обещался написать универсального мегамонстра, покрывающего потребности и его мотокрышки (Samyang 135 f2), и почти любого другого похожего железа.

Изнутри

Ох и комплексный проект получился. Чего в нём только нет! Я в плане изготовления этой, вроде бы несложной с виду штуковины.

1. Сначала я отрисовал в Rhino 3D хомут крепления мотора и концевиков.
   Печатал ещё летом. Печатал три раза. Сначала катушка с проволокой запуталась, потом чёт ещё произошло и … вах, на третий день (каждый раз по 8 часов печати) я получил хомут.
   Оказалось, накосячил с отрисовкой крепления мотора. Да и сам крючок крепления оказался слабеньким. Пришлось на месте сверлить доп. отверстие и подклеивать PLA дихлорметаном.
2. Маску я решил фрезеровать из 1мм нефольгированного стеклотекстолита. Можно было и напечатать из PLA, но … в общем, фрезеровку я люблю больше. Она точнее, мощнее, гибче в плане выбора материала, хоть и не столь трёхмерна, как печать. ~Десятую версию мотокрышки, несомненно, надо делать на фрезере;
3. Мотор подключил к ULN2003 платке. Ту к ардуине. К ней же два концевика. Узнал / вспомнил, что pullup резистор встроен в ардуине, если его включить. Бонус мне и радость Оккаму, протестующему против лишней пайки;
4. Захотелось чтобы мотор работал с ускорением. Не нужно оно в этом проекте на этом моторе, но почему б не изучить? Оказалось просто — есть готовая либа под Arduino. Кто б сомневался. Звать AccelStepper. Дольше желаемого дебужил простую firmware — сходу не давались концевики и экстренный стоп моторов;
5. Не долго думая, накатал простую софтину на C Sharp под Windows. Протокол общения простой, включает в себя всего три команды. Упс. Третью кнопку забыл нарисовать. Что ж, есть задел для v2 🙂
6. Посмотрел на ворох проводов и понял, что нужно рисовать и резать платку под арду и uln2003. Так что KiCad: схема, проектирование и разводка (простой) печатной платы. Накосячил, естественно. Вообще не понимаю, как люди сходу делают продукты? Делают? У меня первый блин в 25%+ комом!
7. Впервые на этом станке опробовал гравировку, сверловку, рез контура платы через ранее изученную кучу софта. Хорошо, на этом же сайте есть описание как победить печатную плату! Я давно всё забыл, как окзаалось;
8. Корпус в Rhino я отрисовал достаточно быстро. Очень нервировала только привязка к 1/10 дюйма. Надо было оставить сверловку и уйти от дюймов как можно быстрее. Что я там говорил про задел на v2? 🙂

Собрал, проверил, работает! Отправляю в славный город Нано-Фоминск.

Сам вижу, что есть потенциал для улучшения. В 3Д-модели уже отразил несколько собой же замеченных хотелок / багов. Но … устал от этого проекта. Хочется перевернуть страницу и заняться грелкой вторички ньютона. Почти всё готово для неё. А там дальше ещё проект. И ещё… и ещё….