Меню

Резьба 0.75мм на токарном ТВ-4

Был у меня мелкий токарник, купленный то ли что бы чуть научиться, то ли по ошибке. Скорей, по ошибке 🙂
И, уже целый год после покупки, я складывал в «избранные» на авито токарники побольше. Расширил мастерскую, усилил пол. И всё копил-копил. Не деньги. Копил уверенность. Порой я удивляюсь своему героическому терпению 🙂

Настольный токарник, 30 кг

ТВ-4, почти 300 кг!

Чтобы выточить что-то круглое, достаточно пары роликов из ютуба, чуть резцов, да крепкое терпение (если говорить о том мелком станке). Чтобы нарезать резьбу, понятное дело, что нужен резьбовой резец. Но не только он. Станок должен равномерно продвигать продольную подачу одновременно и синхронно с поворотом патрона и детали в нём. На каждый оборот шпинделя подача сдвигается на шаг резьбы.

Приятно, что в мелком токарнике я сходу нашёл крайне полезную в астроприблудах резьбу 0.75мм. Но в ТВ-4 штатная резьба 0.8. Я знал это и знал, что придётся решать задачу. Примерно знал, как её решить. Дождавшись станка, начал изучать.

Как и в автомобиле, в сурьёзном токарнике от мотора к колёсам токарному патрону усилие передаётся через коробку передач. А, чтобы резать резьбы, от коробки передач к винту продольной подачи ещё есть сцепление коробка подач. Она позволяет подключать / отключать подачу, реверсировать её. Передача у неё фиксированная 3.2х (на самом деле, в коробке передач есть возможность менять эту передачу на ещё две другие, но не суть). Переменная часть — набор шестерён, легко доступных для смены. Так называемая «гитара»:

Верхняя, мелкая (24 зуба, модуль 1.25) шестерня от коробки, через передающую шестерню 60 / 40 идёт на промежуточную (у этой всё равно, сколько зубов) и на финальную, на винте. Она с 64 зубами.

Итого, передача этого узла, как есть = 24 / 60 * 40 / 64 = 0.25. Множим на 3.2 из коробки = те самые 0.8мм шаг. А нужно 0.75! По совету друзей из astronomy.ru, промежуточную, двойную, шестерню я меняю с 60*40 на 64*40. Шаг получается = 24 / 64 * 40 / 64 * 3.2 = 0.75мм! Ура! 🙂

2D профиль шестерни в GearDXF
3D модель в Rhino 3D

Не сложная проектировка новой шестерни. И … вуаля. На печать!

Хто-то скажет «фу, это же пластик!!!». А я, во-первых, видел в продаже отпечатанные из ABS шестерни гитары именно ТВ*. Видел отзывы, что они работают годами. Во-вторых, это PETG, то есть материал ещё лучший для столь не точной механики.

А, в-третьих… да посмотрим 🙂 Можно и из дюраля на поворотке вырезать, если эта не пойдёт. Надо только модульную фрезу 1.25 купить.

Заморачиваться сходу с дюралем не хотелось потому, что хочу нормальную электронную гитару или превратить этот станок в ЧПУ. Но это завтра. А сегодня…

Покрутил пробно туда-сюда. Пока работает отлично. Завтра гитару промою и смажу, надену крышку и бум наблюдать износ, пока точу три GMK и их переходники (три резьбы в каждом = 9 резьб).

комментариев: 2

  1. У меня ТВ-6м. Это примерно одинаковые станки? Не имея опыта нарезания резьбы на токарном станке резал первую в жизни резьбу на 32 примерно. Левую. Для наждака. Следующим был вал на фрезерный станок. Там резьба была мм 70-80. В диаметре. Не помню точно Было две таких резьбы. .Все прошло удачно. Главное не спешить. И верить в себя. Все получится.

    1. mo:

      Ага, шестёрка такой же станок. Чуть потяжелее моего. Я выбирал именно ТВ4 из-за веса.
      Резьбы я уже резал на мелком станке. Момента на валу у него не хватает (прямой привод от 100 Вт мотора без коробки передач), так что станок постоянно уходил в защиту. В итоге резал, крутя мотор рукой. Та ещё морока. На ТВ4 будет проще, но … в общем, буду ЧПУ из него делать. Ручная токарка не моё.

Добавить комментарий для mo Отменить ответ

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *